Aktivierung von Kunststoffoberflächen mit Plasma

Aktivierung bedeutet hier eine Erhöhung der Oberflächenenergie, welche verbesserte Haftungseigenschaften und somit Benetzbarkeit zur Folge hat. Der Kontaktwinkel eines Tropfens auf einem Kunststoff ist ein gängiges Maß für das Haftvermögen. In vielen Fällen haben Polymere niedrige Oberflächenenergien beziehungsweise sind hydrophob, was zum Beispiel Probleme bei der Verwendung von Lacken auf Wasserbasis verursachen kann. Also müssen sie vor der Lackierung oder dem Bedrucken modifiziert werden. Plasma hat sich für diesen Zweck als sehr effizientes Mittel erwiesen. So stellt die Plasmaaktivierung einen Ersatz für übliche Haftvermittler dar. Des weiteren gibt es kaum Grenzen, was die Geometrie der Werkstücke sowie die Art des Polymers betrifft, da die Temperatur während des Prozesses nicht signifikant ansteigt. Außerdem bleibt die Topographie des Kunststoffe nahezu unverändert, nur die obersten Monolagen werden modifiziert. Für Aktivierungsprozesse besteht das Plasma typischerweise aus Sauerstoff, manchmal aber auch aus Stickstoff oder Ammoniak. Wenn Sauerstoff eingesetzt wird, ist es möglich Polymere so zu modifizieren, daß Hydroxyl-, Carboxyl- oder Peroxidgruppen an der Oberfläche entstehen. Verwendet man dagegen Stickstoff oder Ammoniak, so führt das zu Amin- oder Imin-Gruppen, welche für bestimmte Anwendungen ebenfalls interessant sein können. Diese polaren hydrophilen Gruppen verbessern die Benetzbarkeit der Oberfläche. Die Dauer von Aktivierungsprozessen beträgt in der Regel nur wenige Sekunden. Nach der Aktivierung sind die Werkstücke zur sofortigen Weiterverarbeitung präpariert, was eventuell sogar im selben Plasmasystem möglich ist.

Sehr gutes Haftvermögen

Bessere Homogenität

Hohe Prozeßstabilität